Technologia utrzymania ruchu, narzędzia i wyposażenie stanowiska pracy (Honda Accord 6)

Technologia usług

Istnieje kilka metod wykonywania procedur konserwacji i naprawy pojazdów, do których czytelnik znajdzie odniesienia w tekście niniejszej Instrukcji. Stosowanie się do zaproponowanych instrukcji usprawni pracę mechanika-amatora, pozwoli na najlepszą organizację i wysoką jakość wykonania różnych procedur technicznych oraz będzie kluczem do pełnego wykonania wszystkich niezbędnych prac.

Elementy złączne

Elementy złączne to nakrętki, śruby, kołki i wkręty używane do łączenia ze sobą dwóch lub więcej części. Pracując z elementami złącznymi, należy zawsze pamiętać o kilku rzeczach. Prawie każdy gwintowany element mocujący wykorzystuje jeden lub inny rodzaj urządzeń blokujących i blokujących. Mogą to być podkładki zabezpieczające, nakrętki zabezpieczające, flagi zabezpieczające lub specjalny uszczelniacz blokujący do połączeń gwintowych. Wszystkie stosowane elementy złączne muszą być absolutnie czyste i proste, z nieuszkodzonymi gwintami i niezaokrąglonymi narożnikami łbów z gniazdem sześciokątnym. Zasadą powinna być niezawodna wymiana uszkodzonych elementów złącznych. Specjalnych nakrętek samozabezpieczających z wkładkami nylonowymi lub włóknistymi nie można używać ponownie, ponieważ po odrzuceniu tracą swoje właściwości blokujące i należy je zawsze wymienić podczas montażu.

Aby ułatwić odkręcenie i uniknąć uszkodzeń, "zakleszczone" elementy złączne należy przed odkręceniem posmarować specjalną masą penetrującą. Wielu mechaników woli w tym celu używać terpentyny, którą wygodnie aplikuje się ze specjalnego małego kanistra z długą dziobkiem. Po zwilżeniu elementów złącznych masą penetrującą należy pozostawić produkt na kilka minut do całkowitego nasycenia utlenionej warstwy kontaktowej. Mocno zardzewiałe elementy złączne można przeciąć dłutem, przepiłować piłą do metalu lub usunąć za pomocą specjalnego łamacza do nakrętek.



Jeżeli łeb śruby zostanie odcięty lub wyłamie się kołek na zespole, pozostałą część gwintowanej części można wywiercić lub usunąć za pomocą specjalnego ściągacza. Większość warsztatów samochodowych może wykonać tę, a także inne procedury naprawcze (na przykład przywracanie odsłoniętych gwintów w gwintowanych otworach).

Podczas ponownego montażu podkładki płaskie i podkładki zabezpieczające muszą być zawsze ponownie instalowane w ich pierwotnych pozycjach. Uszkodzone podkładki należy bezzwłocznie wymienić. Należy zawsze stosować podkładki płaskie pomiędzy podkładką zabezpieczającą a powierzchnią z miękkiego metalu (np. aluminium), cienką blachą lub tworzywem sztucznym części mocowanej.

Wymiary elementów złącznych

Z wielu powodów producenci pojazdów coraz szerzej stosują elementy złączne metryczne. Warto jednak znać różnicę pomiędzy tym (bardziej uniwersalnym) łącznikiem a czasami używanymi łącznikami SAE (czyli amerykańskimi). Pomimo zewnętrznego podobieństwa elementy tych dwóch typów elementów złącznych nie są zamienne.

Wszystkie śruby, zarówno SAE, jak i metryczne, są klasyfikowane według średnicy, skoku gwintu i długości. Na przykład śruba SAE 1/2-13x1 ma średnicę pół cala, 13 zwojów na cal i długość 1 cal. Śruba metryczna M12-1,75x25 ma średnicę 12 mm, skok gwintu (odległość między sąsiednimi zwojami) 1,75 mm i długość 25 mm. Obie śruby mają prawie identyczny wygląd, ale nie można ich stosować zamiennie.

Oznaczenia klasy wytrzymałości dla standardowych nakrętek sześciokątnychOznaczenia klasy wytrzymałości dla standardowych nakrętek sześciokątnych

Oznaczenia klasy wytrzymałości dla metrycznych nakrętek sześciokątnych

Oprócz wymienionych cech, zarówno śruby metryczne, jak i SAE można zidentyfikować wizualnie, sprawdzając łeb. Zacznijmy od tego, że odległość pomiędzy płaszczyznami wypustów łba śruby metrycznej mierzy się w milimetrach, podczas gdy w przypadku śruby amerykańskiej mierzy się ją w calach (to samo dotyczy nakrętek). W rezultacie klucz SAE nie nadaje się do stosowania z elementami złącznymi metrycznymi i odwrotnie. Ponadto łby większości śrub SAE mają zwykle promieniowe nacięcia, które określają maksymalną dopuszczalną siłę dokręcania śruby (wskaźnik wytrzymałości). Im większa liczba nacięć, tym większa dopuszczalna siła (w samochodach zwykle stosuje się śruby o klasie wytrzymałości od 0 do 5). Klasę wytrzymałości śrub metrycznych określa się za pomocą kodu numerycznego. Numery kodowe są zwykle odlane również na łbie śruby (w samochodach stosuje się zwykle śruby o klasach wytrzymałości 8.8, 9.8 i 10.9).

Również po oznaczeniach klas wytrzymałości można odróżnić nakrętki klasy SAE od metrycznych. Aby określić klasę wytrzymałości nakrętek standardowych, stosuje się oznaczenia punktowe, które są stemplowane na jednej z powierzchni końcowych, natomiast oznaczenie nakrętek metrycznych odbywa się ponownie za pomocą kodu cyfrowego. Im większa liczba kropek/wartość kodu cyfrowego, tym większa dopuszczalna siła dokręcania nakrętki.



Końce kołków metrycznych są również oznaczone zgodnie z ich klasą wytrzymałości. Duże ćwieki oznaczone są kodem cyfrowym, natomiast mniejsze oznaczone są w formie geometrycznych kształtów.

Należy zaznaczyć, że znaczna część elementów złącznych, szczególnie tych o klasach wytrzymałości od 0 do 2, nie jest w ogóle oznakowana. W tym przypadku jedynym sposobem na odróżnienie elementów złącznych amerykańskich od metrycznych jest zmierzenie skoku gwintu, czyli porównanie gwintów z gwintami jednoznacznie zidentyfikowanego elementu.

Należy pamiętać, że tylko małe elementy złączne podlegają klasyfikacji SAE. Większe elementy z gwintami niemetrycznymi to elementy złączne zgodne ze standardem amerykańskim (USS).

Ponieważ elementy złączne o tych samych wymiarach geometrycznych (zarówno standardowych, jak i metrycznych) mogą mieć różne klasy wytrzymałości, przy wymianie śrub, nakrętek i kołków należy zwrócić szczególną uwagę na zgodność klasy wytrzymałości montowanych nowych elementów z demontowanymi zgodnie z klasa wytrzymałości.

Sposób i procedura dokręcania połączeń gwintowych

Większość połączeń gwintowych należy dokręcać siłami określonymi przez wymagania Specyfikacji podane na początku każdego rozdziału niniejszej instrukcji (przez siłę dokręcania łącznika należy rozumieć przyłożony do niego moment obrotowy). Nadmierne dokręcenie może prowadzić do uszkodzenia integralności łącznika, natomiast niedostateczne dokręcenie prowadzi do zawodnych połączeń pomiędzy współpracującymi elementami. Śruby, wkręty i kołki, w zależności od materiału, z jakiego są wykonane oraz średnicy części gwintowanej, mają zwykle ściśle określone dopuszczalne siły dokręcania, z których wiele, jak wspomniano powyżej, podano w Specyfikacji na początku każdego rozdziału. Należy ściśle przestrzegać podanych zaleceń dotyczących sił dokręcania elementów złącznych stosowanych w pojeździe. Aby dokręcić elementy złączne niewymienione w Specyfikacji, należy skorzystać z poniższej mapy dopuszczalnego momentu obrotowego. Wartości podane w tabeli dotyczą elementów złącznych klasy wytrzymałości 2 i 3 (łączniki wyższej klasy można dokręcać z większą siłą), ponadto przyjmuje się, że element złączny jest dokręcany na sucho (gwintami niesmarowanymi), wkręcony w część stalową lub odlewaną (nie aluminiową).

Rozmiary gwintów metrycznych

M6	9 -12 Nm
M8	19 - 28 Nm
M10	38 - 54 Nm
M12	68 - 96 Nm
M14	109 - 154 Nm

Rozmiary gwintów rurowych

1/8	7 -10 Nm
1/4	17 - 24 Nm
3/8	30 - 44 Nm
1/2	34 - 47 Nm

Amerykańskie standardowe rozmiary gwintów

1/4 - 20	9 - 12 Nm
5/16 - 18	17 - 24 Nm
5/16 - 24	19 - 27 Nm
3/8 - 16	30 - 43 Nm
3/8 - 24	37 - 51 Nm
7/16 - 24	55 - 74 Nm
7/16 - 20	55 - 81 Nm
1/2 - 13	75 - 108 Nm

Elementy złączne znajdujące się na obwodzie elementu (takie jak śruby głowicy cylindrów, miski olejowej i różnych pokryw) należy odkręcać i dokręcać w ściśle określonej kolejności, aby uniknąć odkształcenia części. Procedura dokręcania i odkręcania takich elementów złącznych podana jest w tekście odpowiednich rozdziałów Instrukcji. O ile nie określono specjalnej procedury, należy postępować zgodnie z poniższymi instrukcjami, aby uniknąć zagięcia elementów.

W pierwszym etapie wszystkie śruby/nakrętki należy dokręcić ręcznie. Następnie każdy z elementów łącznika należy po kolei wysunąć o kolejny pełny obrót, a przejście od jednej śruby/nakrętki do drugiej należy wykonać w kolejności ukośnej (na krzyż). Następnie wracając do pierwszego elementu, należy powtórzyć procedurę w tej samej kolejności, dokręcając łączniki o kolejne pół obrotu. Kontynuuj procedurę, dokręcając teraz każdy element o ćwierć obrotu za jednym razem, aż wszystkie zostaną dokręcone z wymaganą siłą. Przy odpinaniu elementów mocujących postępuj analogicznie, ale w odwrotnej kolejności.

Demontaż komponentów

Demontaż wszystkich elementów należy przeprowadzić w taki sposób, aby podczas montażu każdą część można było zamontować na swoim pierwotnym miejscu i w prawidłowy sposób. Staraj się pamiętać charakterystyczne cechy zewnętrzne zmontowanego urządzenia; w razie potrzeby wykonaj oznaczenia lądowania dla części, których montaż na miejscu można wykonać w sposób niejednoznaczny (na przykład podkładka oporowa wyposażona w rowek na wale itp.). Dobrym pomysłem jest ułożenie wymontowanych części na czystej powierzchni roboczej w kolejności, w jakiej zostały wymontowane. Przyda się także wykonanie prostych szkiców schematycznych lub zdjęć krok po kroku demontażu elementu.

Podczas zwalniania łącznika spróbuj zaznaczyć jego pierwotną pozycję na zespole. Często montaż elementów złącznych i podkładek na ich pierwotnym miejscu natychmiast po usunięciu odpowiedniej części pozwala uniknąć zamieszania podczas montażu. Jeżeli nie jest to możliwe, wszystkie elementy złączne należy umieścić w specjalnie przygotowanej do tego skrzynce, podzielonej na sekcje i odpowiednio oznakowanej, lub po prostu w oddzielnych, oznaczonych skrzynkach. To podejście jest szczególnie przydatne podczas pracy z komponentami składającymi się z wielu małych części, takich jak gaźnik, alternator, mechanizm rozrządu, tablica przyrządów lub elementy wykończeniowe.

Podczas odłączania styków i złączy elektrycznych należy zwrócić uwagę na oznaczenie przewodów lub wiązek taśmą z naniesionym kodem cyfrowym lub alfabetycznym.

Powierzchnie uszczelek

We wszystkich samochodach uszczelki służą do uszczelniania połączeń współpracujących powierzchni dwóch lub więcej części i służą do zapobiegania wyciekom olejów i innych płynów roboczych oraz do utrzymywania wysokiego ciśnienia/próżni wewnątrz zespołu.

Często takie uszczelki są przed montażem powlekane płynną lub pastową masą uszczelniającą (uszczelniaczem). Czasami z biegiem czasu lub pod wpływem podwyższonej temperatury lub ciśnienia współpracujące powierzchnie "sklejają się" ze sobą tak mocno, że rozczłonkowanie części staje się trudnym zadaniem. W wielu przypadkach skuteczne oddzielenie "sklejonych" elementów pomaga ostukanie ich od zewnątrz na obwodzie złącza miękkim młotkiem. Można w tym celu także użyć zwykłego młotka, przebijając drewnianą lub plastikową przekładkę. Nie uderzaj w odlewane obudowy ani elementy wrażliwe na wstrząsy. Jeśli napotkasz tego rodzaju trudności, zawsze najpierw sprawdź, czy wszystkie elementy mocujące zostały usunięte.

Unikaj podważania części za pomocą śrubokręta lub podważacza włożonego w obszar złącza, ponieważ może to łatwo uszkodzić współpracujące powierzchnie, co w dalszej kolejności doprowadzi do rozwoju nieszczelności. Jeżeli nie da się uniknąć podnoszenia "zakleszczonych" elementów montażu, należy wykorzystać w tym celu uchwyt ze starej miarki, pamiętając jednak, że wszystkie powstałe wióry należy dokładnie usunąć zarówno z współpracujących powierzchni, jak i z wewnętrznych wnęk rozcinane elementy zespołu.

Po rozdzieleniu części należy dokładnie oczyścić ich powierzchnie za pomocą skrobaka w celu usunięcia śladów starego materiału uszczelki. Utwardzone fragmenty można wstępnie zmiękczyć za pomocą konwertera rdzy lub specjalnego składu chemicznego. W takim przypadku jako skrobak można użyć kawałka miedzianej rurki ze spłaszczonym i zaostrzonym końcem. Pozostałości niektórych uszczelek można łatwo usunąć za pomocą miedzianej szczotki, jednakże niezależnie od zastosowanej metody powierzchnie współpracujące muszą być w wyniku zabiegu całkowicie czyste i suche. Jeśli z jakiegoś powodu powierzchnia współpracująca jest uszkodzona, przed montażem zespołu należy wypełnić ubytki uszczelniaczem. W większości przypadków należy użyć nieutwardzającego się (lub nie całkowicie utwardzającego się) szczeliwa.

Wskazówki dotyczące usuwania węży

Uwaga! Jeśli Twój pojazd jest wyposażony w układ klimatyzacji, nigdy nie odłączaj żadnych węży od elementów układu, dopóki przewód nie zostanie rozładowany w stacji serwisowej przez specjalistę ds. klimatyzacji.

Środki ostrożności, jakie należy podjąć podczas demontażu węży, są bardzo podobne do tych wymaganych przy demontażu uszczelek. Należy unikać uszkodzenia powierzchni złączek i rur, na które naciągane są końcówki węży, gdyż może to spowodować nieszczelności. Ten ostatni wymóg dotyczy w szczególności sposobu demontażu węży chłodnicy. W wyniku różnych reakcji chemicznych zachodzących na ścieżce układu chłodzenia guma węży często "przykleja się" do powierzchni złączek i rur. Aby zdjąć wąż, należy najpierw poluzować zacisk mocujący go. Następnie za pomocą szczypiec chwyć wąż w pobliżu obejmy i zacznij go obracać na złączce/rurze łączącej w lewo i prawo. Kontynuuj w ten sposób, aż wąż będzie całkowicie wolny, a następnie wyjmij wąż ze złączki. Niewielka ilość silikonu lub innego smaru wprowadzona w szczelinę pomiędzy złączką a wężem pozwoli zaoszczędzić wysiłek. Przed zamontowaniem węża należy nasmarować wewnętrzną powierzchnię przylegającą do końcówki oraz zewnętrzną powierzchnię złączki roztworem wody z mydłem lub niewielką ilością smaru silikonowego.

W ostateczności lub w przypadku wyraźnej konieczności wymiany węża na nowy, końcówkę węża zakładaną na złączkę można odciąć nożem i następnie oddzielić od powierzchni końcówki. Jednocześnie należy uważać, aby ostrzem nie uszkodzić metalu kształtki/rury przyłączeniowej.

Jeżeli obejma węża jest uszkodzona, należy ją wymienić na nową. Opaski typu Twist zwykle z czasem słabną, dlatego niezależnie od stanu lepiej je wymienić na bardziej praktyczne opaski śrubowe lub ślimakowe.

Narzędzie

Wybór wysokiej jakości narzędzia jest jednym z podstawowych wymagań dla każdego, kto planuje samodzielnie przeprowadzać konserwację lub naprawy pojazdu. Na pierwszy rzut oka koszty związane z zakupem niezbędnego zestawu narzędzi mogą wydawać się nieproporcjonalnie duże, jednak w porównaniu z kosztami związanymi z wykonywaniem rutynowych przeglądów i prostych napraw samochodu w serwisie wydają się całkiem rozsądne.

W celu usystematyzowania podejścia do wyboru narzędzi niezbędnych do naprawy i konserwacji samochodu, poniżej przedstawiono trzy listy narzędzi, umownie zatytułowane: "Zestaw narzędzi do konserwacji bieżącej i napraw minimalnych"; "Zestaw narzędzi do napraw ogólnych i kapitalnych"; i "Narzędzie specjalne". Właściciele samochodów, którzy nie mają praktycznego doświadczenia w wykonywaniu prac mechanicznych, powinni zacząć od wykonania zabiegów ograniczonych do użycia narzędzi z pierwszej listy, jednocześnie doskonaląc swoje umiejętności i stopniowo poszerzając zakres swoich działań. W miarę zdobywania umiejętności możesz przejść do bardziej skomplikowanych zadań, stopniowo poszerzając wachlarz narzędzi, którymi dysponujesz. Po pewnym czasie zdobyte doświadczenie pozwoli Ci przejść do bardziej skomplikowanych prac, wymagających użycia narzędzi z drugiej listy (do napraw ogólnych i kapitalnych samochodów). Kiedy umiejętności wykonawcy osiągną wystarczająco wysoki poziom i pozwolą zaoszczędzić znaczne pieniądze na samodzielnym wykonywaniu skomplikowanych procedur naprawczych, można pomyśleć o zakupie specjalnego narzędzia.

Zestaw narzędzi do rutynowej konserwacji i minimalnych napraw samochodów

Poniższa lista zawiera minimalne narzędzia potrzebne do wykonywania rutynowych przeglądów i drobnych napraw pojazdu. Autorzy tej instrukcji zalecają, aby zacząć od zakupu zestawu kluczy płasko-oczkowych (ze zwykłą główką otwartą na jednym końcu i nasadką na drugim). Pomimo zwiększonego kosztu tego zestawu w porównaniu do kosztu zestawu konwencjonalnych kluczy płaskich, koszty będą uzasadnione, ponieważ takie klucze mają zalety obu typów.

• Zestaw kluczy płasko-oczkowych od 8 do 19 mm
• Klucz nastawny (do 35 mm)
• Klucz do świec zapłonowych z wkładką gumową (modele benzynowe)
• Narzędzie do regulacji szczeliny świecy zapłonowej (modele benzynowe)
• Zestaw przewodów pomiarowych
• Klucz do sutków do odpowietrzania hamulców
• Wkrętaki:
• Z płaskim ostrzem (długość 100 mm i średnica 6 mm)
• Z ostrzem krzyżowym (długość 100 mm i średnica 6 mm)
• Szczypce uniwersalne
• Piła do metalu z kompletem ostrzy
• Pompka do opon
• Miernik ciśnienia w oponach
• Smarownica (strzykawka)
• Kanister na olej
• Drobny papier ścierny
• Szczotka druciana
• Narzędzie do zdejmowania izolacji z zacisków i styków akumulatora
• Klucz do filtra oleju
• Lejek (średni rozmiar)
• Wsporniki do mocowania samochodu w stanie podniesionym (2)
• Opróżnij pojemnik

Uwaga! Jeśli rutynowa konserwacja wymaga dokonania podstawowych regulacji, będziesz musiał także kupić wysokiej jakości światło stroboskopowe i kombinowany obrotomierz/narzędzie do pomiaru czasu trwania stanu zamkniętego styków wyłącznika. Pomimo tego, że narzędzia te znajdują się na liście narzędzi specjalnych, zostały one tutaj wymienione, ponieważ ich użycie jest absolutnie niezbędne do wysokiej jakości regulacji zapłonu silnika, co jest częścią rutynowych procedur konserwacji pojazdu.

Zestaw narzędzi do napraw ogólnych i kapitalnych samochodów

Narzędzie to jest absolutnie niezbędne podczas wykonywania wszelkich napraw silnika samochodowego i jest oferowane jako dodatek do pierwszej listy. Ta aukcja zawiera kompletny zestaw gniazd zamiennych. Przy znacznych kosztach zestaw wymiennych głowic przynosi nieocenione korzyści ze względu na swoją uniwersalność i łatwość obsługi, szczególnie w połączeniu z różnymi typami napędów znajdującymi się w zestawie. Zaleca się preferowanie napędów o przekroju 1/2" (a nie 3/8"), ponieważ Te, choć droższe, można stosować z niemal każdym typem klucza dynamometrycznego (idealnie, dobry mechanik powinien mieć do dyspozycji oba typy napędów). Tańszą alternatywą dla zamiennego zestawu nasadek jest zestaw kluczy rurkowych.

• Zestaw wymiennych nasadek (w tym nasadek TORX) (lub kluczy rurkowych), rozmiary odpowiadające rozmiarom kluczy z poprzedniej listy
• Dwustronny napęd zapadkowy (do użytku z wymiennymi nasadkami)
• Długość bramy 250 mm
• Napęd Cardana (do stosowania z wymiennymi gniazdami)
• Klucz dynamometryczny (z napędem tego samego rozmiaru co zamienne nasadki)
• Szczypce samoblokujące
• Młotek okrągły (ok. 230 g)
• Młotek z miękką główką (plastikową lub gumową)
• Wkrętaki:
• Z płaskim ostrzem (długość 150 mm i średnica około 6,5 mm)
• Z płaską końcówką (mocny nr 2, 8 mm)
• Ostrze krzyżowe (nr 3x8 cali (203 mm))
• Z ostrzem krzyżowym (mocny nr 2)
• Szczypce do zaciskania
• Szczypce:
• Dla elektryków (z izolowanymi uchwytami)
• Szczypce z wąskimi końcówkami
• Do pierścieni zabezpieczających (wewnętrznych i zewnętrznych)
• Dłuto 25 mm
• Skrobak (wykonany z rurki miedzianej spłaszczonej i zaostrzonej na jednym końcu)
• Rysik (pisarz)
• Kernera
• Kolce z cienkim żądłem (1,6, 3,2, 4,8 mm)
• Zestaw zacisków węża
• Zestaw do odpowietrzania hamulców
• Zestaw wierteł
• Linijka stalowa/miernik płaskości
• Zestaw kluczy sześciokątnych (imbusowych) (do nasadek)
• Zestaw plików
• Szczotka druciana (duża)
• Drugi zestaw podpór
• Podnośnik (hydrauliczny lub nożycowy)
• Noszenie z zamkniętym abażurem

Uwaga! Kolejnym stale potrzebnym narzędziem jest wiertarka elektryczna z uchwytem do 9,5 mm i zestawem dobrej jakości wierteł.

Specjalne narzędzie

W tej kategorii znajdują się narzędzia, które są dość drogie, nie są potrzebne regularnie lub wymagają stosowania się do zaleceń producenta podczas ich używania. Jeśli zakres działalności mechanika-amatora nie obejmuje częstego wykonywania skomplikowanych operacji mechanicznych, zakup takiego narzędzia będzie złą inwestycją - rozsądniej będzie kupić je wspólnie ze znajomymi lub wypożyczyć w serwisie samochodowym według potrzeb.

Na liście znajdują się tylko te narzędzia, które można znaleźć w sklepach detalicznych lub które są produkowane w celu dystrybucji do serwisów lub przedstawicielstw producentów samochodów. Czasami w tekście Przewodnika czytelnik napotka odniesienia do takich specjalnych narzędzi. Zazwyczaj autorzy starają się jednocześnie zaproponować alternatywną metodę, która pozwala uniknąć obowiązkowego stosowania trudno dostępnego narzędzia. Jeśli nie da się uniknąć użycia specjalnego narzędzia, a jego zakup do użytku jest problematyczny, bardziej wskazane byłoby powierzenie odpowiednich prac specjalistom serwisu samochodowego.

• Narzędzie do ściskania sprężyny zaworu
• Narzędzie do docierania zaworów
• Narzędzie do czyszczenia rowków pierścieni tłokowych
• Narzędzie do zaciskania pierścieni tłokowych
• Narzędzie do montażu pierścieni tłokowych
• Miernik stopnia sprężania gazu w cylindrach (kompresometr)
• Pogłębiacz do obróbki krawędzi cylindrów
• Hodowla do obróbki lusterek cylindrycznych
• Miernik średnicy cylindra
• Suwmiarki mikrometryczne i/lub suwmiarki tarczowe
• Narzędzie do ustawiania tarczy sprzęgła
• Ekstraktor przegubów kulowych
• Ściągacz uniwersalny
• Wkrętak udarowy
• Zestaw mierników tarczowych
• Stroboskop (z czujnikiem indukcyjnym)
• Ręczna pompa kombinowana (próżnia/ciśnienie)
• Zestaw kranów i prowadnic
• Obrotomierz/przyrząd do pomiaru czasu trwania stanu zwartego styków wyłącznika
• Uniwersalny tester do pomiarów elektrycznych
• Osprzęt do podnoszenia
• Narzędzie do demontażu/montażu sprężyn hamulcowych
• Podnośnik podłogowy

Zakup narzędzia

Początkującemu mechanikowi można udzielić praktycznych porad w zakresie nabycia narzędzi niezbędnych do wykonywania czynności konserwacyjnych i naprawczych pojazdu. Przygotowując się do przeprowadzenia rutynowych czynności konserwacyjnych lub minimalnych napraw pojazdu, mądrze jest zakupić to narzędzie osobno. Z drugiej strony, planując prace na większą skalę, łatwiej i pewniej jest kupić zestaw nowoczesnych narzędzi w sklepie detalicznym. Zakup zestawu zwykle kosztuje nieco mniej niż zakup indywidualny i często jest wyposażony w skrzynkę narzędziową dołączoną do zestawu. W przyszłości, w celu poszerzenia asortymentu, będzie można dokupić pojedyncze narzędzia, dodatkowe zestawy oraz większą skrzynkę narzędziową. Stopniowe poszerzanie zestawu narzędzi pozwoli na rozciągnięcie kosztów i podjęcie decyzji o wyborze naprawdę niezbędnych narzędzi.

Sklepy z narzędziami specjalistycznymi są jedynym źródłem zakupu niektórych narzędzi specjalistycznych. Niezależnie od tego, jakie źródło wybierzesz, unikaj tanich zakupów, szczególnie przy wyborze wkrętaków i nasadek zamiennych, gdyż prawdopodobnie mają one krótką żywotność. Koszty związane z wymianą i renowacją taniego narzędzia okażą się nieporównywalnie większe niż koszty jednorazowego zakupu produktu wysokiej jakości.

Pielęgnacja i przechowywanie narzędzi

Dobre narzędzie to cenna inwestycja, dlatego mądrze jest dbać o to, aby było ono czyste i zawsze gotowe do użycia. Po użyciu narzędzia, przed odłożeniem go do przechowywania, należy zawsze dokładnie przetrzeć jego powierzchnię czystą, suchą szmatką, usuwając ślady brudu, tłuszczu i pozostałych cząstek metalu. Nigdy nie zostawiaj narzędzia rozrzuconego. Po zakończeniu pracy dokładnie sprawdź przestrzeń pod maską i pod samochodem pod kątem zapomnianych narzędzi.

Do przechowywania narzędzi takich jak śrubokręty, szczypce, młotki itp. idealnie sprawdzi się grzebień narzędziowy zamontowany w dogodnym miejscu na ścianie garażu. Zestawy kluczy i nasadek zamiennych należy przechowywać w metalowych pudełkach. Precyzyjne przyrządy pomiarowe należy przechowywać w suchych i czystych miejscach, wolnych od korozji.

Zawsze należy zwracać uwagę na stan powierzchni roboczej narzędzia. Uderzająca część łba młotka ulega w trakcie użytkowania nitowaniu; wkrętaki z czasem tracą ostrość końcówek. Poświęć trochę czasu i uwagi, używając papieru ściernego lub pilnika, aby usunąć nity i uporządkować krawędzie tnące. Niezwłocznie wymieniaj nieodwracalnie zużyte lub uszkodzone narzędzia.

Przy należytej staranności instrument może wiernie służyć przez bardzo długi czas.

Wyposażenie miejsca pracy

Mówiąc o narzędziach, nie sposób nie wspomnieć o wyposażeniu stanowiska pracy. Jeśli mają zostać wykonane poważniejsze prace niż zwykła konserwacja pojazdu, należy zadbać o przygotowanie odpowiedniego miejsca pracy.

Trzeba przyznać, że wielu miłośników motoryzacji zmuszonych jest do demontażu silnika i innych podobnych prac z dala od garażu czy warsztatu. Jednak w każdym przypadku ważnym wymaganiem jest obecność dachu lub markizy.

Jeśli to możliwe, wszelkie procedury demontażu części układów pojazdu należy wykonywać na czystym stole warsztatowym z płaską powierzchnią roboczą lub trwałym stole o dogodnej wysokości. Stół warsztatowy musi być wyposażony w imadło z rozwarciem szczęk do 100 mm i miękkie podkładki na szczękach.

Jak wspomniano powyżej, w miejscu pracy należy zapewnić czyste, suche miejsce do przechowywania narzędzi, smarów i płynów czyszczących, szpachli, farb i lakierów itp.

Należy pamiętać, że absolutnie niezbędnym narzędziem jest wiertarka elektryczna, dlatego miejsce pracy musi być wyposażone w źródło prądu do jej podłączenia. Posiadanie wiertarki z uchwytem do 9,5 mm oraz zestawu wysokiej jakości wierteł znacznie ułatwi wiele zabiegów.

Wreszcie, w miejscu pracy zawsze powinno być zapewnione wystarczające zapasy starych gazet i czystych, niestrzępiących się szmat do zbierania rozlanych płynów i wycierania miejsca pracy, narzędzi i części pojazdu.

Zużyte płyny robocze należy przekazywać do punktów recyklingu w szczelnych pojemnikach.

Nigdy nie wykonuj żadnych prac na odsłoniętych powierzchniach lakierowanych elementów nadwozia samochodu; stosuj osłony ochronne na błotniki lub, w najgorszym przypadku, przykryj wypolerowane powierzchnie starymi kocami.